切削油剤の違い

油性切削液の潤滑性能は良好ですが、冷却効果は劣ります。油性切削液と比較すると、水性切削液は潤滑性能が比較的劣り、冷却効果は優れています。低速切削には切削液の強力な潤滑が必要です。一般的に、切削速度が30m/分未満の場合は切削油が使用されます。
極圧添加剤を含む切削油は、切削速度が60m/分を超えない場合、あらゆる材料の切削に効果的です。高速切削中は発熱量が多いため、油性切削液の熱伝達効果が悪く、切削領域の温度が高くなりすぎて、切削油の煙、火災などの現象が発生する可能性があります。また、ワークピースの高温により熱変形が発生し、ワークピースの加工精度に影響を与えます。そのため、水系切削液がよく使用されます。
エマルジョンは、油の潤滑性と防錆性と水の優れた冷却性を兼ね備え、また、優れた潤滑性と冷却性も備えているため、大量の熱を発生する高速・低圧の金属切削加工に有効です。油性切削液と比較した場合、エマルジョンの利点は、放熱性、洗浄性、水で希釈することによる経済的メリット、作業者にとっての衛生面と安全面でのメリットがあり、喜んで使用されています。実際、加工が特に難しい材料を除いて、エマルジョンは、ほとんどすべての軽・中負荷切削とほとんどの重負荷加工に使用できます。また、ねじ研削や溝研削などの複雑な研削を除くすべての研削加工に使用できます。エマルジョンの欠点は、細菌や真菌が繁殖しやすく、エマルジョン内の有効成分が化学的に分解して悪臭を放ち、腐敗しやすいことです。そのため、通常は毒性の低い有機殺菌剤を添加する必要があります。
化学合成切削液の利点は、経済性、放熱性、洗浄能力の高さ、ワークの視認性の良さです。加工寸法の制御が容易で、安定性と耐腐食性はエマルジョンよりも優れています。潤滑不良は工作機械の可動部品の固着や摩耗を引き起こし、化学合成によって残った粘性残留物は機械部品の動きに影響を与え、これらの部品の重なり合う表面に錆を引き起こします。
一般的に、次のような状況では水性切削液を選択する必要があります。
油性切削液による火災の危険性がある場所。
高速かつ高送り速度での切削は切削領域の温度を超過させ、激しい煙や火災の危険を引き起こす可能性があります。
前工程と後工程の工程フローの観点から、必要な場合には水性切削液を使用する必要がある。
油の飛散、オイルミスト対策、拡散による工作機械周辺の汚染や汚れを軽減し、クリーンな作業環境を維持したいと考えています。
価格の観点から見ると、加工しやすい材料やワークピースの表面品質要件が高くない切削作業の場合、一般的な水性切削液を使用すると、切削液のコストを大幅に削減しながら使用要件を満たすことができます。
切削工具の耐久性が切削経済性のかなりの部分を占める場合（工具価格が高い、工具の研磨が難しい、工具の積み下ろしの補助時間が長いなど）；工作機械の精度が高く、絶対に水が混入してはならない場合（腐食を避けるため）；工作機械の潤滑システムと冷却システムが通信しやすい状況、および廃液処理設備と条件が利用できない状況では、油性切削液の選択を検討する必要があります。